錢家祥指出，往復式壓縮機的國產化研制、壓縮機大型化的開發與應用，有力推動了我國千萬噸級煉油、百萬噸級乙烯項目建設。如今，2D125(3000千瓦)、4M125(6300千瓦)壓縮機已在煉油加氫裝置中成功運行；4M150(8100千瓦)壓縮機已經完成設計制造和出廠試驗，2013年底在中化泉州330萬噸/年渣油加氫處理裝置投入使用；6M80重整氫增壓壓縮機也通過了出廠驗收，將在中石化塔河60萬噸/年連續重整裝置使用。
　　依托新型煤化工、煤制油、煤制天然氣、煤制烯烴、LNG新建及改擴建項目，大型往復壓縮機得到推廣應用。如6M80聯合氣用壓縮機已經成功安裝，即將在內蒙古慶華集團焦爐煤氣制氫項目投入使用；6M50壓縮機成功用在遼寧大唐國際阜新40億立方米/年煤制天然氣裝置中；4M50壓縮機成功應用在內蒙古伊泰16萬噸/年煤基合成油裝置；4M32、2D80壓縮機將在山西潞安集團100萬噸/年煤制油裝置中投入運行；4M50、2D80壓縮機已用于長春華潤液化天然氣裝置及內蒙古興圣200×104立方米/天液化天然氣裝置。
　　盡管大型壓縮機在重大裝備國產化的推動下，已經取得了突破性進展，但關鍵配件仍需進口，成為了國產化的絆腳石。為拓展關鍵配件產品市場，2012年沈鼓往復機事業部自主開發了符合API11P標準的高速撬裝系列——4M20系列基礎件。2013年遠大研制成功了6HS-E高轉速自平衡往復壓縮機，該產品符合API11P和API618標準，首臺將用于中石化華北分公司巴廟至榆林天然氣管道增壓。高壓純氫氣壓縮機(壓力30兆帕，99.7%純氫介質)在陜西融和化工集團6萬噸/年丁二醇裝置上成功應用。
　　眼下，乙烯工業、天然氣、煤化工工業的蓬勃發展，也推動了大型迷宮式往復壓縮機的國產化進程。如6K-375MG天然氣迷宮壓縮機已經研制成功；2K300/375已應用于寧夏煤基烯烴合成氣制丙烯裝置上。
　　除此之外，LNG低溫BOG迷宮壓縮機的研制工作也取得了突破性進展。2K-140MG超低溫迷宮乙烯壓縮機能夠在-103℃環境下平穩運行，目前已在福建煉化成功應用；而為中石油LNG項目提供的6K-375MG BOG壓縮機，已通過出廠鑒定，能夠在-162℃環境下運行；為山東泰安昆侖60萬噸/年LNG裝置制造的4K-300MG壓縮機正在安裝調試。
　　在低溫、超低溫壓縮機研制工作取得突破性進展的同時，高溫迷宮壓縮機國產化的步伐也從未止步。為中石化煤基合成甲烷中試裝置制造的2D-140MG迷宮壓縮機已經完成，生產能力為100立方米/小時，能在250℃的高溫環境下運行；為華鑫能源液化天然氣及加氫綜合利用項目配套的2D-160MG壓縮機也已完成，耐受溫度達到300℃。
　　另外，國產工藝螺桿式壓縮機也在煉油、石油化工裝置上得到了廣泛使用。如常減壓裝置常頂氣、減頂氣壓縮機，煉油、化工裝置火炬氣壓縮機，制氫裝置原料氣壓縮機，PSA原料氣、尾氣壓縮機，苯乙烯壓縮機，丁二烯抽提壓縮機，氯乙烯壓縮機等。螺桿式膨脹機已在蒸汽余熱余壓回收、天然氣余壓回收、熱水ORC循環工程中推廣應用。截至目前，國產二氧化碳壓縮機、一氧化碳壓縮機、焦爐煤氣壓縮機、天然氣壓縮機、煤層氣壓縮機、BOG壓縮機等，都在煤化工、煤制油、煤氣化、天然氣裝置中得到廣泛應用。“這些大型及特殊用途壓縮機的成功應用，表明我國大型壓縮機的研制水平已經躋身國際先進行列。”錢家祥說。
　　錢家祥建議，今后壓縮機研制生產企業要把重點放在能源化工領域。如石油伴生氣增壓回收裝置、天然氣管網加壓和輸送裝置、天然氣發電機或天然氣鍋爐增壓裝置、油田石油催化裂解裝置、輕烴氣回收及煉化中氣體分餾裝置中的壓縮機；加氫精制、潤滑油脫蠟及丙烷脫瀝青，化工流程中的增壓、輸送、回收，煤層氣的回收，頁巖氣的開采與利用等領域中都需要大量的壓縮機。